（1）项目描述用户搅拌主机装配线现状是一条重型板链式输送装配线，该装配线存在能源消耗大，运行速度慢，系统柔性差，维护不方便、自动化程度低等缺点。根据用户现场情况及项目需求，该项目规划了4台18T全向潜伏顶升式AGV来完成搅拌站装配车间水泥站、沥青站等18个品种的搅拌主机步进式装配搬运任务，并实现任意工位间的工件转运工作。装配工人通过工位PDA呼叫、放行等命令，触发AGV工作指令，AGV上位机调度相应AGV将装配完成的工件进行工位间的流转。

（2）难点及创新点难点1：AGV负载举升重量大，受场地及装配托盘尺寸限制，要求AGV具有较小的外形结构尺寸。创新点：AGV采用多组差速驱动，驱动单元采用驱动承载一体式结构，驱动单元之间通过实时动态平衡结构相连，保证各驱动单元着地力。AGV采用多组伺服液压油缸智能同步控制联动，举升重量大，占用空间小。难点2：装配作业工位，有操作工人在AGV运行线路上来回走动，并且装配线AGV与物料输送AGV有线路交叉，需要全面的障碍物检测机制和预警机制。创新点：AGV采用360度激光无死角安全防护，并通过柔性保险杠、多色警示灯、高音量喇叭语音提示等多种安全措施保障产线工人的人身安全。装配线AGV上位机与物料输送AGV上位机进行信号交互，在线路交叉段，优先保障装配AGV通行，防止AGV间相撞。难点3：装配作业工位，受限于工作场地环境和装配工艺要求，需AGV在不同工位将物件进行前后工位连续递进输送，或在任意工位间跳转转运，并完成转序生产输送。AGV输送动作复杂。创新点：AGV工艺动作的完成完全由上位系统根据生产工艺要求实时调度，实现智能化柔性生产。

（3）效益或影响采用AGV做装配线，无需地面施工，提高了装配线的柔性和自动化程度。将操作工人从繁重、危险的吊装作业中解放出来，避免工件在吊装转运过程中二次损伤。在保证装配精度的同时，大大降低了工人的劳动强度，并有效的提高了生产效率。